6.1換熱器主要受壓部分的焊接接頭分為A、B、C、D四類(lèi)。
6.2管箱、殼體、頭蓋
6.2.1圓筒內直徑允許偏差
6.2.1.1用板材卷制時(shí)，內直徑允許偏差可通過(guò)外圓周長(cháng)加以控制，其外圓周長(cháng)允許上偏差為10mm；下偏差為零。
6.2.1.2用鋼管作圓簡(jiǎn)時(shí)，其尺寸允許偏差應符合GB/T81 63和GB/T14976的規定。 在遵循 4.4. 2規定時(shí)，附錄 C的奧氏體不銹鋼焊接鋼管也可用作圓筒。
6.2.2圓筒同一斷面上，最大直徑與最小直徑之差為e≤0.5%DN；
且：當DN≤1200mm時(shí)，其值不大于5mm；
DN>1200mm時(shí)，其值不大于7 mm；
6.2.3圓筒直線(xiàn)度允許偏差為L/1000(L為回筒總長(cháng)），且：當L≤6000mm時(shí)，其值不大于4.5 mm；L>6000mm時(shí)，值不大于8mm；直線(xiàn)度檢查，應通過(guò)中心線(xiàn)的水平和垂直面，即沿圓 周0°、90°、180°、270°四個(gè)部位測量。
6.2.4殼體內 壁凡有礙管束順利裝人或抽出的焊縫均應磨至與母材表面齊平。

6.2.5在殼體上設置接管或其他附件而導致殼體變形較大，影響管束順利安裝時(shí)，應采取防止變形措施。

6.2.6插人式接管、管接頭等，除圖樣另有規定外，不應伸出管箱、殼體和頭蓋的內表面。

6.3換熱管

6.3.1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應除銹，鋁、銅、欽及其合金換熱管管端應清除表面附著(zhù)物及氧化層。用于焊接時(shí)，管端清理長(cháng)度應不小于管外徑，且不小于25 mm，用于脹接時(shí)，管端應呈現金屬光澤，其長(cháng)度應不小于二倍的管板厚度。
6.3.2用于脹接的換熱管，其硬度應滿(mǎn)足5.8.2.2的要求，如不能滿(mǎn)足時(shí)，制造單位應采取措施予以保證。
6.3.3換熱管拼接時(shí)，應符合以下要求：
a )對接接頭應作焊接工藝評定。試件的數量、尺寸、試驗方法按JB4708的規定，鋁、銅、鐵焊接接頭可參照執行；
b )同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過(guò)一條；U形管不得超過(guò)二條；最短管長(cháng)不應小
300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內不得有拼接焊縫；
c )管端坡口應采用機械方法加工，焊前應清洗干凈
d )對口錯邊量應不超過(guò)換熱管壁厚的15％，且不大于0.5mm，直線(xiàn)度偏差以不影響順利穿管為限；
e）對接后，應按表5.0選取鋼球直徑對焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過(guò)為合格
f ) 對接接頭應進(jìn)行射線(xiàn)檢測，抽查數量應不少于接頭總數的10%，且不少于一條，以JB4730的I級為合格。如有一條不合格時(shí)，應加倍抽查。再出現不合格時(shí)，應100％檢
g）對接后的換熱管，應逐根進(jìn)行液壓試驗，試驗壓力為設計壓力的2倍．
6.3.4U形管的彎制
6.3.4.1U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10%，但彎曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U 形彎管段可按 15％驗收。
6.3.4.2U形管不宜熱彎。
6.3.4.3當有耐應力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應進(jìn)行熱處理。
a)碳鋼、低合金鋼鑰管進(jìn)行消除應力熱處理，
b)奧氏體不銹鋼管可按供需雙方商定的方法進(jìn)行熱處理。
6.3.4.4有色金屬管一般不作消除應力熱處理。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應力熱處理。
6.4管板
6.4.1拼接管板的對接接頭應進(jìn)行100％射線(xiàn)或超聲檢測，按JB4730射線(xiàn)檢測不低于I級，或超聲檢測中的I級為合格。
6.4.2除不銹鋼外，拼接后管板應作消除應力熱處理。
6.4.3堆焊復合管板
a)堆焊前應作堆焊工藝評定；
b）基層材料的待堆焊面和復層材料加工后（鉆孔前）的表面，應按JB4730進(jìn)行表面檢測， 檢測結果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合I級缺陷顯示。
c）不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補焊的方法進(jìn)行管板堆焊。
6.4.4管板孔直徑及允許偏差按表16--表21規定。鉆孔后應抽查不小于60°管板中心角區域內的管孔，在這一區域內允許有4％的管孔上偏差比表16^-21中的數值大0.15 mm；
6.4.5孔橋寬度偏差
6.4.5.1終鉆（出鉆）一側管板表面，其相鄰兩管孔之間的孔橋寬度B，最小孔橋寬度B_min。
6.4.5.2終鉆后應抽查不小于60°管板中心角區域內的孔橋寬度，B值的合格率應不小于96%, B_min值的數量應控制在4％之內，超過(guò)上述合格率時(shí)，則應全管板檢查。
6.4.6管孔表面粗糙度
a)當換熱管與管板焊接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm；
b）當換熱管與管板脹接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm
6.4.7脹接連接時(shí)，管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。
6.4.8隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊， 或略低于環(huán)形密封面（控制在0.5mm以?xún)龋��?br/>6.5換熱管與管板的連接
6.5.1連接部位的換熱管和管板孔表面應清理干凈，不應留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。
6.5.2脹接連接時(shí)，其脹接長(cháng)度，不應伸出管板背面（殼程側），換熱管的脹接部與非脹接部分應圓滑過(guò)渡，不應有急劇的棱角。
6.5.3焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內壁的焊瘤均應清除。焊縫缺陷的返修，應清除缺陷后焊補。
6.5.4換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應按附錄B（標準的附錄）作焊接工藝評定。
6.6折流板、支持板
6.6.1折流板、支持板的管孔直徑及允差按 5.9.3的規定，但允許超差0.1mm的管孔數不得超過(guò)4 %。6.6.2折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圓面兩側的尖角應倒鈍.
6.6.3應去除折流板、支持板上的任何毛刺．
6.7管束的組裝
a)拉桿上的螺母應擰緊，以免在裝人或抽出管束時(shí)，因折流板竄動(dòng)而損傷換熱管 ，
b）穿管時(shí)不應強行敲打，換熱管表面不應出現凹癟或劃傷，
c)除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準與換熱管相焊。
6.8管箱、浮頭蓋的熱處理
a)碳鋼、低合金鋼制的焊有分程隔板的管箱和浮頭蓋以及管箱的側向開(kāi)孔超過(guò)1/3圓筒內徑的管箱，在施焊后作消除應力的熱處理，設備法蘭密封面應在熱處理后加工，
b)除圖樣另有規定，奧氏體不銹鋼制管箱、浮頭蓋可不進(jìn)行熱處理。
6.9產(chǎn)品焊接試板
產(chǎn)品焊接試板應按GB150有關(guān)規定 。
6.10釜式重沸器
a）支撐導軌上有礙滑道通過(guò)的焊接接頭應修磨齊平。
b)支撐導軌應與設備縱向中心線(xiàn)保持平行，其平行度偏差應不超過(guò)2/1000，且不大于5mm；
c ) 溢流板的上端面應水平，其傾斜度不應大于3 mm；
6.11換熱器的密封面應予以保護，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。
6.12密封墊片應為整體墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。
6.13補強圈的信號孔，應在壓力試驗前通人 0.4^-0.5MPa壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。
6.14重疊換熱器須在制造單位進(jìn)行重疊預組裝。重盈支座間的調整板應在壓力試驗合格后點(diǎn)焊于下臺換熱器的重疊支座上，并在重疊支座和調整板的外側標有永久性標記，
備現場(chǎng)組裝對中。
6.15換熱器組裝
6.15.1換熱器零、部件在組裝前應認真檢查和清掃，不應留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。
6.15.2吊裝管束時(shí)，應防止管束變形和損傷換熱管。
6.15.3螺栓的緊固至少應分三遍進(jìn)行，每遍的起點(diǎn)應相互錯開(kāi)1200；緊固順序可按圖63的規定。
6.16尺寸偏差
6.17無(wú)損檢測
6.18壓力試驗
6.19牌
6.20換熱器的油漆、包裝、運輸按JB 2536的規定。